Biografie
Produktionsprobleme dulden keinen Aufschub – ich löse sie operativ. Schneller Handlungsbedarf? Hier fühle ich mich wohl. Als Berater und Interim Manager für Supply Chain & industrielle Produktion übernehme ich in produzierenden Unternehmen Führungsrollen auf Zeit, leite kritische Projekte und bringe Prozesse wieder in Takt. Mein Fokus liegt auf Umsetzung, nicht auf Powerpoint. Ich kenne den Alltag in Werkshallen, spreche Fertigungssprache – und bringe Abläufe wieder auf Trab.
Schwerpunkte meiner Arbeit
Interimsleitung & Projektmanagement
- Temporäre Übernahme von Führungsfunktionen (z. B. Fertigungsleitung, Produktionsplanung)
- Leitung produktionsnaher Projekte: Verlagerungen, neue Fertigungslinien, Werkplanung
Prozess- & Performance‑Optimierung
- Lean Management, TOYOTA Production Methods (Kaizen, KANBAN, NAGARE Cells), Six Sigma (Master Black Belt)
- Reduktion von Durchlaufzeiten, Rückständen, Beständen; Produktivitätssteigerung und OEE‑Verbesserung
Supply Chain & Bestandssteuerung
- Entwicklung und Implementierung von Supply Chain‑Strategien: Beschaffung bis Shipping
- Pull‑Disposition, KPI‑Systeme, Lead‑Buyer‑Konzepte
Engpass- und Vakanzmanagement
- Schnelle operative Entlastung in kritischen Situationen
- Sofortige Stabilisierung von Lieferterminen, Lagerbeständen, Materialverfügbarkeit
Wichtige Projekte
Moog (Antriebs- und Regelungstechnik, Konzern – 1.400 FTE, 2023)
- Planung modularer Montagelinie mit roll‑out‑Potenzial
- Standardisierung, Automatisierung und Shopfloor‑Management etabliert
- Ergebnis: Produktionsschnittstellen effizient verknüpft, Akzeptanz durch Einbindung vor Ort sichergestellt
Baerlocher (Chemische Industrie, Konzern – 1.200 FTE, 2021/22)
- Globale Standardisierung von Disposition, Beschaffung und Bestandsmanagement in vier Werken
- Einführung KPI‑System und Lead‑Buyer‑Rollen geschaffen
- Ergebnis: Transparente Prozesse, vereinheitlichter Einkauf, gesteigerte Steuerbarkeit
ThyssenKrupp Industrial Solutions (Anlagenbau, Konzern – 1.500 FTE, 2020/21)
- Restrukturierung aller Fertigungsbereiche; Lean‑ und TOYOTA‑Methoden angewendet
- Rückstände um >90 % reduziert, Liefertreue von 25 % auf 87 % gesteigert
- Produktivität und Prozessstabilität deutlich erhöht; Fehlerhäufigkeit drastisch gesenkt
Linde Hydraulics (Maschinenbau, Mittelständler – 800+ FTE, 2018)
- Supply Chain stabilisiert: Pull‑Disposition, Global SCM aufgebaut, OEE‑Messungen eingeführt
- Ergebnis: Liefertreue gesteigert, Materialverfügbarkeit verbessert, transparente Steuerung etabliert
TMD Friction (Automotive Zulieferer, Konzern – >5.200 FTE, 2017/18)
- Einführung von Process Engineering im Rahmen von Produktanläufen; Lean/Six Sigma genutzt
- Business‑Cockpit zur KPI‑Überwachung implementiert
- Ergebnis: Prozesskosten kalkulierbar, Ausschuss reduziert, Durchlaufsteuerung optimiert
