Konzeptionierung und Aufbau einer Montagelinie

Ein internationaler Hersteller von Antriebs- und Regelungstechnik mit rund 1.400 Mitarbeitenden plante an einem süddeutschen Standort die Serienproduktion einer neuen Produktfamilie. Eine vollständige Werkplanung für die Montagelinie – einschließlich Layout, Materialzuführung, Fertigungsprozessen und Logistik – fehlte. Die gegenüber Zielkunden bereits kommunizierte Anlaufkurve setzte einen verbindlichen Zeitrahmen, der keinen Verzug duldete. Da die Linie für einen späteren Roll-out an weiteren Standorten vorgesehen war, musste die Konzeption von Beginn an modular und standortübergreifend übertragbar angelegt sein.

Das Projekt wurde von unserem Partner im Auftrag eines Providers durchgeführt.

Internationaler B2B-Hersteller von Antriebs- und Regelungstechnik mit rund 1.400 Mitarbeitenden und mehreren Produktionswerken weltweit; spezialisiert auf hydraulische und elektromechanische Antriebssysteme.

• Fehlende Prozessstandards und Erfahrungswerte für die vollständig neu aufzubauende Montagelinie der neuen Produktfamilie.
• Verbindlicher Serienanlauf gegenüber Zielkunden ließ keinen Spielraum für Verzögerungen in Planungs- oder Aufbauphase.
• Kapazitäts- und Logistikplanung sowie die Personalplanung mussten parallel und ohne Rückgriff auf bestehende Strukturen entwickelt werden.
• Geplanter Roll-out an weiteren Standorten erforderte von Beginn an einen modularen und standardisierbaren Aufbau aller Montageschritte.

Der Interim Manager übernahm die Konzeption einer Werkplanung mit Schwerpunkt auf Montage- und Logistikprozessen nach LEAN-Prinzipien. Zentraler Auftrag war die Definition von Prozessstandards und der Aufbau eines modularen Montagekonzepts, das auch ungelerntes Personal einschließt und auf weitere Standorte übertragbar ist. Ergänzend koordinierte er Abstimmungen mit den relevanten Zentralabteilungen sowie die schrittweise Integration von Automatisierungslösungen in den Fertigungsablauf.

• Analyse der vorliegenden Stückliste und des ersten Montageplans zur Definition einzelner Montagemodule mit jeweils zugeordneten Materialbedarfen.
• Durchführung eines Praxis-Workshops mit Werkern zur Erstellung einer provisorischen Montagelinie, die erste reale Montageversuche ermöglichte.
• Einbindung von Automatisierungs-Lieferanten auf Basis des Provisoriums zur Einholung präziser Angebote für Cobots und weitere Fertigungsassistenz.
• Entwicklung eines Logistikkonzepts mit Materialandienung in wiederverwendbaren Verpackungseinheiten, abgestimmt mit Lieferanten bereits in der Konzeptphase.
• Erarbeitung eines Kapazitäts- und Shopfloor-Managements sowie eines Mitarbeiterkonzepts zur Auswahl und Schulung neuer Mitarbeitender.

• Provisorische Montagelinie ermöglichte eine iterative Optimierung der finalen Anlage vor dem Serienanlauf und reduzierte Anlaufrisiken messbar.
• Frühzeitige Einbindung der Werker in den Planungsprozess führte zu hoher Akzeptanz und verkürzter Einarbeitungszeit bei der Inbetriebnahme.
• Rechtzeitige Lieferanteneinbindung in der Konzeptphase sicherte eine passgenaue Umsetzung von Materialandienung und Automatisierungslösungen.
• Modularer Aufbau der Montageschritte schuf die strukturelle Grundlage für einen standardisierten Roll-out an weiteren Unternehmensstandorten.