Layout-Optimierung in der chemischen Industrie

Ein mittelständischer Spezialist für Metallbearbeitung und Ätzverfahren in NRW mit über 120 Mitarbeitenden betrieb einen Maschinenpark, dessen Kernanlagen noch aus den 1970er Jahren stammten. Gestiegene Kundenanforderungen bei Mengen und Durchlaufzeiten überforderten die vorhandenen Kapazitäten zunehmend. Die Geschäftsführung entschied sich für eine gezielte Erweiterung des Maschinenparks und eine Neugestaltung des Produktionslayouts. Dabei mussten fünf Prozessschritte mit unterschiedlicher spezifischer Leistungsdichte sowohl kapazitiv als auch fertigungstechnisch aufeinander abgestimmt werden.

Mittelständischer Spezialist für Metallbearbeitung und Ätzverfahren in NRW mit über 120 Mitarbeitenden; gilt in Deutschland als Pionier für das chemische Ätzverfahren bei Platinen und Metallfolien.

• Veralteter Maschinenpark aus den 1970er Jahren konnte gestiegene Mengen- und Durchlaufzeitanforderungen der Kunden nicht mehr erfüllen.
• Materialfluss über zwei Etagen und technische Restriktionen durch Flüssigkeitstanks im Erdgeschoss schränkten die Layoutgestaltung erheblich ein.
• Fünf Prozessschritte mit unterschiedlicher Leistungsdichte waren nicht aufeinander abgetaktet, was zu Engpässen und Ineffizienzen führte.
• Enges Budget setzte dem Investitionsvorhaben klare Grenzen und erforderte eine strikte wirtschaftliche Priorisierung aller Maßnahmen.

Der Interim Manager wurde beauftragt, ein tragfähiges Konzept für die kapazitive Erweiterung der Ätztechnik-Anlagen zu entwickeln und die Implementierung zu steuern. Kern der Aufgabe war die Sicherung eines definierten Mindestdurchsatzes je Schicht und die Neugestaltung des Produktionslayouts unter den gegebenen räumlichen und technischen Restriktionen. Das Gesamtprojekt sollte innerhalb der vorgegebenen Budgetgrenzen abgeschlossen werden.

• Aufnahme und Analyse aller bestehenden Prozessschritte an den Altanlagen als Grundlage für das Neu-Design der Produktionslinie.
• Rückwärtskalkulation vom Marktpreis auf erforderliche Ausbringungsmengen sowie Ableitung des Zieldurchsatzes aus Vertriebsplanung und vorliegenden Kundenanfragen.
• Auswahl neuer Anlagentechnik gemäß Durchsatzbedarf und Kapazitätsberechnungen mit Glättung nach der Heijunka-Methode des Toyota Production Systems.
• Anpassung des Schichtmodells zur gleichmäßigen Auslastung aller fünf Prozessschritte im Verbund von Alt- und Neuanlagen.
• Gestaltung des Produktionslayouts unter Berücksichtigung der räumlichen Restriktionen sowie Steuerung der Implementierung im laufenden Betrieb.

• Implementierung der neuen Anlagen und des optimierten Layouts vollständig im laufenden Produktionsbetrieb realisiert, ohne Unterbrechung der Lieferfähigkeit.
• Produktionsdurchsatz deutlich gesteigert durch neue Maschinen und die erstmals durchgängige Verkettung aller fünf Produktionsstufen.
• Durchlaufzeiten messbar verkürzt durch Prozessoptimierung und Kapazitätsglättung entlang der gesamten Fertigungslinie.
• Gesamtprojekt innerhalb der definierten Budgetvorgabe abgeschlossen.