Umzug MedTech-Produktion an neuen Standort

Ein international tätiges Medizintechnikunternehmen mit rund 240 Mio. EUR Umsatz und mehr als 500 Mitarbeitenden stand vor einer strukturellen Kapazitätsgrenze. Infolge kontinuierlichen Wachstums waren Entwicklung, Lager und zentrale Funktionsbereiche in teilweise über 2 km entfernte Gebäude ausgelagert worden. Die daraus resultierenden fragmentierten Prozesse und ineffizienten Warenflüsse belasteten den Betrieb zunehmend. Die bevorstehende Verlagerung bot die Möglichkeit, Produktion und angrenzende Bereiche strukturiert und prozessoptimiert neu aufzustellen.

Einzelgesellschaft im Bereich Medizintechnik, weltweit tätig, ca. 240 Mio. EUR Umsatz und mehr als 500 Mitarbeitende, mit international anerkannten Produkten und regulierten Fertigungsprozessen.

• Räumliche Zersplitterung über mehrere Gebäude führte zu ineffizienten Materialflüssen und erhöhtem Koordinationsaufwand zwischen Produktion, Lager und Entwicklung.
• Bestehende Produktionsprozesse nicht lean ausgerichtet, nicht kompatibel mit einem skalierten, regulierten Fertigungsbetrieb.
• Standortwechsel erforderte internationale regulatorische Neuzulassung einschließlich Verifikation und Validierung aller relevanten Prozesse.
• Qualitätsmanagementsystem musste an die neu gestalteten Prozesse und die Anforderungen der Benannten Stelle angepasst werden.

Der Interim Manager hatte den Auftrag, sämtliche Herstellungsprozesse entlang des Produktions-Lifecycles zu analysieren, für den neuen Standort zu optimieren und die regulatorisch konforme Neustrukturierung vorzubereiten. Dazu gehörten die Planung der vollständigen Warenflüsse – vom Wareneingang über Komponentenbau, Kanban-Endmontage, Test, Rework und Verpackung bis zur Lagerung – sowie die produktionsnahe Integration von Entwicklung, Service und Maintenance. Die Konzepte bildeten die Entscheidungsgrundlage für Investitionen und Zeitpläne.

• Analyse aller Einzelprozesse im Herstellungs-Lifecycle gemeinsam mit Stakeholdern aus Produktion, Qualität und Entwicklung.
• Erstellung von 3-D-Simulationen und Layoutkalkulationen zur Abbildung zukünftiger Platzverhältnisse und Prozessabläufe am neuen Standort.
• Entwicklung eines virtuellen 3-D-Prozessflusses durch das Gebäude als Entscheidungs- und Planungsgrundlage für das Management.
• Koordination der Prozessvalidierungen und Verifikationen unter Einbindung von Anlagenlieferanten und drei weiteren Fachexperten.
• Anpassung des Qualitätsmanagementsystems an die neu definierten Prozesse zur Vorbereitung auf die Zertifizierung durch eine Benannte Stelle.

• Alle Produktionsprozesse innerhalb von 6 Monaten analysiert, optimiert und auf den neuen Standort ausgerichtet.
• Prozesseffizienz am neuen Standort um 35 % gegenüber dem Ausgangszustand gesteigert.
• Management erteilte auf Basis der 3-D-Simulation und Investitionskalkulation die Freigabe für Investitionen und Zeitpläne.
• Qualitätsmanagementsystem erfolgreich durch eine Benannte Stelle zertifiziert, internationale regulatorische Anforderungen erfüllt.