Gelebtes Lean Management im Industriebetrieb

Ein mittelständischer Maschinenbauer mit rund 600 Mitarbeitern, 3 europäischen Standorten und ca. 70 Mio. € Jahresumsatz wies erhebliche Defizite in der Produktions- und Lagerorganisation auf. Produktion und Materialwirtschaft befanden sich in einem unstrukturierten Zustand, der sich sowohl optisch als auch operativ negativ bemerkbar machte. Die Fachabteilungen arbeiteten weitgehend ohne Abstimmung und setzten unterschiedliche Methoden und Werkzeuge ein. Eine einheitliche Steuerungslogik sowie messbare Qualitäts- und Prozesskennzahlen fehlten vollständig.

Deutsches Maschinenbauunternehmen mit mechanischen und elektronischen Produkten, 600 Mitarbeiter an 3 Standorten in Europa und einem Jahresumsatz von ca. 70 Mio. Euro, international tätig und mittelständisch geführt.

• Produktion und Lager in unstrukturiertem Zustand ohne einheitliche Ordnungsstandards — sichtbar in der Fläche und operativ messbar in der Leistung.
• Abteilungen operierten isoliert mit heterogenen Methoden und Werkzeugen, was Effizienz, Abstimmung und Vergleichbarkeit über Standorte hinweg untergrub.
• Relevante Leistungskennzahlen waren nicht definiert, nicht erhoben und nicht unternehmensweit kommuniziert.
• Lean-Management-Prinzipien existierten allenfalls auf dem Papier und wurden im täglichen Betrieb nicht konsequent gelebt.

Der Interim Manager sollte die gesamte Produktion und Materialwirtschaft im Rahmen eines strukturierten Transformationsprojekts auf Lean-Management-Prinzipien ausrichten. Relevante KPIs waren zu definieren, messbar zu machen und in den operativen Alltag zu integrieren. Ziel war eine nachweisbare Verbesserung der Prozessqualität und eine Kultur, in der Lean Management von den Mitarbeitern aktiv getragen wird.

• Mehrmonatiges Transformationsprojekt in fünf klar definierten Phasen konzipiert und durchgeführt: Schulung, Pilotprojekt, Koordinatorenaufbau, Ausrollung und Exzellenz.
• Führungskräfte frühzeitig eingebunden und überzeugt, um Akzeptanz und aktive Unterstützung auf allen Managementebenen sicherzustellen.
• Wertstrom in Produktion und Materialwirtschaft vollständig neu gestaltet zur Schaffung transparenter, standardisierter Abläufe an allen Standorten.
• Digitale Teamtafeln als zentrales Steuerungs- und Kommunikationsinstrument auf Abteilungsebene eingeführt.
• KPI-Dashboard zur kontinuierlichen Messung und Visualisierung zentraler Kennzahlen wie Ausschussquote und Deckungsbeitrag aufgebaut und standortübergreifend ausgerollt.

• Unternehmen nach Abschluss der Transformation von externen Experten mehrfach auditiert und als Lean-Management-Leitbetrieb für alle drei Standorte ausgezeichnet.
• Ausschussquote um mehr als 28 % gesenkt, sichtbar und nachverfolgbar über digitale Dashboards und Teamtafeln.
• Deckungsbeiträge verbesserten sich um über 10 % als direkte Folge der optimierten Prozessstruktur.
• Mitarbeiter integrieren Lean-Management-Methoden eigenständig in ihren Arbeitsalltag und nutzen die digitalen Teamtafeln aktiv zur Selbststeuerung.